Güvenilirlik Merkezli Uçak Bakım Sistemi

Özet:

RCM (Reliability Centered Maintenance-Güvenilirlik Merkezli Bakım), bir sistemin istenen emniyet, güvenilirlik, çevresel sağlamlık ve operasyonel hazırlık seviyelerine en uygun maliyetle ulaşmasını sağlamak için hangi arıza yönetimi stratejilerinin uygulanması gerektiğini belirlemek için kullanılır. RCM bağlamında bu, çeşitli bakım eylemlerinin tanımlanması anlamına gelebilir. Örneğin, bir RCM analizinin en yararlı ürünlerinden biri, sistemin durumuna bağlı (on condition monitoring), planlanmış modifikasyon ve programlanmış görevler gibi teknik olarak savunulabilir proaktif bakım görevlerinin tanımlanmasıdır. RCM, varlıkların emniyetli ve güvenilir bir şekilde çalışmasına önemli ölçüde katkıda bulunan başka sonuçlar da verebilir. Bunlar, tasarım değişikliklerini, eğitim programındaki değişiklikleri, yeni çalıştırma ve acil durum prosedürlerinin tanımlanmasını veya teknik kılavuzlardaki değişiklikleri içerebilir.

Bazı durumlarda, mevcut bir bakım programı RCM metodolojisinin dışında geliştirilmiş olabilir. Bu program içindeki bazı bakım görevleri çeşitli nedenlerle eklenmiş olabilir. Bakım planı/programı; Orijinal Ekipman Üreticisinin (OEM/Original Equipment Manufacturer) yönergelerine göre geliştirilmiş, diğer benzer ekipmanlardan ödünç alınmış veya "bu her zaman böyle yapılmıştır" yaklaşımının sonucu olabilir. Çoğu zaman, bu tür bakımın amacı tüm olası arızaları önlemektir ve etkisiz bakımla ve aşırı yüklenmiş bir bakım programıyla sonuçlanır. Böyle bir bakım programına RCM'nin uygulanması, genellikle gereksiz bakım görevlerini ortadan kaldırarak, gerçekten uygulanabilir ve etkili bir bakım programı ile sonuçlanır.

Uçak Bakım Konseptlerinin Tarihsel Gelişimi:

1950’lere Kadar:

1’nci ve 2’nci Dümya Savaşı Arası Dönemde; uçak bakım teknikleri, otomobil, gemi, tren, makine veya tesis bakım tekniklerinden çok farklı değildi. Temelde arıza yaptığında faal et konsetpi geçerliydi. Yani temelde klasik “Arıza Giderme ve Tamir (Maintenance and Repair) konseptinde; “Arıza yaptığında giderin, hasarlandığında tamir edin” anlayışı geçerliydi. Arıza bakımı yapıldığında kontrol kaybedilir. Sıklıkla “Reaktif bakım” olarak adlandırılan bu metod, 1950'lere kadar bilinen ve yürtülen ana stratejiydi. Bu metod, esas olarak şu durumlarda kullanışlıdır:

 Uçak kritik değildir, sorti üretimini etkilemez, yüksek oranda yedeklidir, uçağın parçalarının tamiri veya değiştirilmesi ucuzdur ve muhtemelen arızalanmaz, başarısız olursa ikincil hasara veya başka sorunlara neden olur.

 Uçağı izlemek uygun maliyetli değildir, önleyici bakım faaliyetlerinin hiçbir faydası yoktur.

1950 ve 1970 Arası:

Önleyici/Tahmine Dayalı Bakım (Predictive Maintenance); "Uçak sistemlerinin arızalanmaması için düzenli bakımlar yapın" der. Özellikle jet çağının başlaması ile birlikte hem uçak sşstemleri karmaşıklaşmaya ve hem de maliyetleri yükselmeye başladı. Özellikle uçak kayıplarında vergi verenlerin hükümetler üzerindeki baskısı ve hesap sorma isteği de ciddi boyutlarda artmıştı. Önleyici Bakım Konsepti; arıza ve arızaların önlenmesini amaçlayan planlı bakım eylemlerinin bir programıdır. Birincil amaç, ekipmanın arızasını fiilen oluşmadan önlemektir. Bu stratejinin uygulanmasından sonra, aşınmış bileşenleri arızalanmadan önce değiştirerek ekipman güvenilirliğini artırmak için tasarlanmıştır. Yani karmaşık ve uygulanması kaliteli, eğitimli ve ehil personel gerektiren bakım konseptlerini belirlemeye ve geliştirmeye başlanmıştır.

Önleyici bakım konseptinin uygulanması aşağıdaki durumlarda gerekli ve yararlıdır:

 Uçak sistemleri veya komponentleri, bilinen bir süre içinde aşınırlar veya bozulurlurlar.

 Sistem emniyet riski, görev başarısızlık riskinden daha azdır.

 Önleyici bakım eyleminin maliyeti, arıza giderme maliyetinden daha azdır.

 Sistemin durumunun izlenmesi; “durum izleme (condition monitoring)” pratik değildir.

Bu ihtiyaçlar; bugüne kadar hala genel olarak takip edilen bakım uygulamalarından biri olan “Önleyici Bakım Konseptinin” gelişmesine yol açtı, temel oldu.

1970 ve 1990 Arası:

Kestirimci/Önleyici/Öngörücü/Tahmine Dayalı Bakım Konsepti; başka bir deyişle, "Bozulmadıysa, Düzeltmeyin/Don’t Fix if ain’t broken" ilkesi doğdu ve gelişti. Çünkü arıza yapmayan bir sistemi, sistem komponentini etkili ve emniyetli kullanım sürecinden önce değiştirmek hem maliyetleri çok yükseltiyor hem de sorti üretim etkinliğini düşürüyordu. Uçak sistemleri ve komponentleri, arızalanmadan önce gösterge niteliğinde sinyaller verecek şekilde tasarlanmaya başlandılar, özellikle elektronik sistemlerde bu prensip, mekanik sistemlere nazaran daha kolay uygulanabiliyordu. Alınan bu sinyallere göre bakım planlanması genellikle bu tarz bilgilendirme yapabilecek modern sistemlere sahip uçaklarda mümkün olabilmeydi.

1990 ve 2000 Arası:

Proaktif Bakım; Kestirimci/Önleyici/Öngörücü/Tahmine Dayalı Bakım (Predictive Maintenance) akabinde gelişen Proaktif Bakım Konsepti, Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM, Reliability Centered Maintenance) felsefesinin de temel taşıdır. Yani reaktif, önleyici/öngörücü bakım konseptleri gibi, daha önce açıklanan diğer bakım türleri için mantıklı bir sonuçlar sağlar:

Proaktif bakım, daha iyi tasarım, kurulum, bakım prosedürleri, işçilik ve zamanlama yoluyla bakımı iyileştirir.

Proaktif bakım, aşağıdaki tutumlarla karakterize edilir:

 Geçmişte yapılan tasarım hatalarının gelecekteki tasarımlarda tekrarlanmamasını sağlamak amacıyla bakım mühendislerinden ve teknisyenlerinden tasarımcılara kadar bir geri bildirim döngüsü yaratmak ve sürdürmek.

 Bakım ve destek işlevlerini yaşam döngüsü perspektifinden görüntülemek.

 Bu bakış açısı, kısa vadede maliyetten tasarruf etmek için bakım faaliyetlerini kesmenin genellikle uzun vadede daha fazla maliyete neden olduğunu gösterecektir.

 Yerleşik bakım prosedürlerini iyileştirmek ve uygun karışımda uygulandıklarından emin olmak için sürekli olarak yeniden değerlendirmek.

Proaktif bakım, sistem ömrünü uzatmak için aşağıdaki temel teknikleri kullanır:

 Uygun kurulum ve hassas yeniden yapılandırma. Örn. Performans testi ve titreşim, hizalama ve dengeleme kriterleri.

 Arızalı parça analizi.

 “Kök-Sebep” başarısızlık analizi.

 Güvenilirlik Mühendisliği çalışmaları. Başarısızlık oranı/MTBF (Mean Time Between Failure), Weibull dağılımı v.d. İstatistiksel Süreç Kontrol Tekniklerinin uygulanması.

 Sistem Ömür Döngüsü Araştırması. Problemin Yinelenme kontrolü.

2000’ler ve Ötesi:

Durum Temelli/Duruma Dayalı İzleme Bakım Konsepti+ (CBM+, Condition Based Monitoring Maintenance Consept+)

Sezgisel bir RCM yaklaşımı, minimum analizle; bariz, duruma dayalı bakım görevlerini tanımlar ve uygular. Düşük değerli bakım görevleri, geçmiş verilere ve Bakım ve Operasyon (Maintenance & Operation) personelinin girdilerine göre ayıklanır veya ortadan kaldırılır. Amaç, FMEA ve diğer durum izleme yeteneklerini geliştirme maliyetini dengelemeye yardımcı olmak için ilk analiz süresini en aza indirmektir.

Bakımda duruma dayalı izleme, hangi bakımın ne zaman tamamlanması gerektiğini belirlemek için varlık durumunu izleyerek, varlık arızalarını, duruş sürelerini ve gereksiz uygulamaları önlemeye odaklanır. Herhangi bir kestirimci bakım stratejisi için bu gerekli kabul edilebilir. Duruma dayalı izleme, bakımın yalnızca belirli eşiklere ulaşıldığında veya göstergeler performansın düştüğüne veya yaklaşan arızaya dair işaretler gösterdiğinde yapılması gerektiğini belirtir.

Geleneksel olarak, bu eşikler ve göstergeler için bir sistemler topluluğunu izlemek; aşırı yayılmayan ölçümleri, sayısal metriksleri, görsel incelemeleri, performans verilerini ve planlanmış testleri içerir ve önceden belirlenmiş veya önceden belirlenmiş aralıklarla tamamlanır. Ancak duruma dayalı izleme, potansiyel arıza modlarına ve bunların göstergelerine bakar ve ardından bunları izler.

Duruma dayalı izlemenin genel faydaları şunları içerir:

Artan çalışma süresi/azaltılmış kesinti süresi,

Planlanmamış arızaların azaltılması/ortadan kaldırılması,

Azalan bakım maliyetleri,

Artan sistem ömür döngüsü,

Sistem komonentlerinin hasarlarında azalma,

İş emirlerinin önceliklendirilmesinde ve planlanmasında daha fazla kolaylık,

Bakım uygulamalarında ve yönetiminde artan verimlilik,

RCM Konseptinin Tanıtımı:

29 Aralık 1978'de F. Stanley Nowlan ve Howard F. Heap, ABD Hava Yolu Şirketi United Airlines için; A066-579 numaralı "Güvenilirlik Merkezli Bakım" raporlarını yayınladılar. Bu çalışma ABD Savunma Bakanlığı tarafından da desteklendi. Pek çok endüstriyel kuruluş PM (Predictive Maintenance) çabalarını neredeyse tüm diğer varlıklara genişletirken, Nowlan ve Heap'in çabalarının önderliğindeki havayolu endüstrisi farklı bir yaklaşımı benimsedi ve sistem işlevlerine, arızanın sonuçlarına ve arıza modlarına dayalı bir bakım süreci geliştirdi. Bu çalışmalar, Güvenilirlik Merkezli Bakım Konseptinin geliştirilmesine yol açtı. İlave bağımsız çalışmalar Nowlan ve Heap’in bulgularını doğruladı.

Nolan ve Heap RCM raporunun önsözündeki ilk paragrafta şöyle bir vurgulama yapmaktadırlar:

“Bu rapor, planlı bakım programlarının geliştirilmesi için mantıksal bir disiplin olarak güvenilirlik merkezli bakımın ilk tartışmasını sunuyor. Bu tür programların amacı, tasarlandıkları ekipmanın doğal güvenilirlik yeteneklerini gerçekleştirmek ve bunu minimum maliyetle yapmaktır. Bir RCM programındaki her planlanmış bakım görevi, tanımlanabilir ve açık bir nedenle oluşturulur. Her başarısızlık olasılığının sonuçları değerlendirilir ve ardından başarısızlıklar, sonuçlarının ciddiyetine göre sınıflandırılır. Daha sonra tüm önemli kalemler için; arızası işletim emniyetini ve sistem güvenirliğini içerenler veya önemli ekonomik sonuçlara sahip olanlar, önerilen görevler, uygulanabilirlik ve etkililiğin belirli kriterlerine göre değerlendirilirler. Sonuçta ortaya çıkan planlı bakım programı; emniyeti ve sistem (ana platform/uçak) çalışma güvenilirliğini korumak için gerekli tüm görevleri ve yalnızca bu hedefi gerçekleştirecek görevleri içerir.”

Rapor, karmaşık sistemleri sürdürmenin yeni ve daha uygun maliyetli bir yolunu belirlemeyi amaçlayan birkaç yıllık çalışmanın doruk noktasıydı. Buna Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM, Reliability Centered Maintenance) adı verildi, çünkü RCM yoluyla geliştirilen programlar "ekipmanın doğal sistem emniyet ve güvenilirlik yeteneklerini minimum maliyetle elde etmeye odaklanmaktaydılar".

RCM, zaman alıcı, kaynak yoğun bir süreçtir. Birçok uygulamacı, farklı derecelerde başarı ile RCM projelerini gerçekleştirmek için gereken zaman ve kaynak miktarını azaltmaya çalıştı.

Güvenilirliğin (Reliability) Tanımı; Bakım, Kullanılabilirlik ve Operasyonel Hazırlık Mühendisliği kitabında Dimitri Keçecioğlu güvenilirliği şu şekilde tanımlar: "Bir sistemin, belirtilen koşullar altında belirli bir süre boyunca tatmin edici bir performans gösterme olasılığı."

Nowlan ve Heap, Doğal Sistem Emniyeti ve Güvenilirliğini şu şekilde tanımlar; "...Etkili bir bakım programıyla elde edilen sistem emniyet ve güvenilirlik düzeyidir. Bu düzey, her parçanın tasarımı ve onu üreten üretim süreçleri tarafından belirlenir. ..." Bu tanımlara birlikte baktığımızda; uçak sistemleri dahil herhangi bir varlık yönetimi programının, sistem ömrünün tüm aşamaları boyunca sistem gelişimini ele alması gerektiği çok açık hale gelir. Kötü tasarlanmış bir sistemin emniyet ve güvenilirliğini artırabilecek bakım programı oluşturmak çok zor ve maliyetlidir. Hangi bakım programı geliştirilirse geliştirilsin, sistemin emniyeti ve güvenilirliğinin, sistemin tasarımı, test ve değerlendirilmesi safhalarında belirlenmesi en maliyet-etkin, emniyetliliği ve güvenilirliği yüksek sistemler ve komponentler çalışması olacaktır.

1982'de Birleşik Devletler Donanması, RCM'nin kapsamını uçakların ötesine genişletti ve daha çok ekipmanı ele aldı. Bu çalışmalar, ekipman ve bileşenlerin çoğu için algılanan ve gerçekleşen tasarım ömrü arasında bir fark olduğunu tespit etti. Çoğu durumda, ekipmanlar; algılanan veya belirtilen tasarım ömürlerini büyük ölçüde aştılar.

Sistemlerin ve komponentlerin, tasarlanan ve gerçekleşen ömür devir döngüleri arasındaki farkı belirleme süreci “ömür belirleme süreci” olarak bilinir. Ömür belirleme çalışmaları, 1970'lerin başında ABD Denizaltı Kuvvetleri tarafından periyodik bakımlar arasındaki süreyi uzatmak ve zamana dayalı görevleri koşula dayalı görevlerle değiştirmek için kullanıldı. İlk program, Filo Balistik Füze denizaltılarıyla sınırlıydı. Ömür belirleme çalışmaları, tüm denizaltıları, uçak gemilerini, diğer büyük muharip gemileri ve Askeri Deniz İkmal Komutanlığının gemilerini dahil edene kadar sürekli olarak genişletildi. Donanma; OEM’lere tasarım spesifikasyonlarının bir parçası olarak RCM ve Duruma Dayalı İzleme gerekliliklerini dikte etti.

Nispeten uygun maliyetli test ekipmanının ve bilgisayarlı bakım yönetimi yazılımlarının (CMMS, Computerized Maintenance Management Systems) son yirmi yılda çok geliştirilmeleri şunları mümkün kılmıştır:

■ Arıza olasılığını durum yerine yaşa ve görünüme dayandıran eski tekniklere güvenmeden ekipmanın gerçek durumunu belirleyebilmek.

■ Arıza modellerini ve kullanım ömrü maliyetini belirlemenin bir yolu olarak ekipman geçmişini takip ve analiz edebilmek.

RCM, uçak endüstrileri, uzay aracı endüstrileri, nükleer endüstriler ve Savunma Bakanlıkları tarafından uzun süredir kabul görmektedir, ancak bu dört alanın dışındaki sistemlerin çoğu için bakıma yaklaşmanın nispeten yeni bir yoludur. Bir RCM yaklaşımının faydaları, herhangi bir bakım programının faydalarından çok daha fazladır.

RCM'nin temelleri şunlardır, RCM aşağıdaki ilkelere dayanmaktadır:

(1) Bakımın amacı, bir öğenin işlevini korumaktır. RCM, istenen düzeyde bir sistem veya ekipman işlevselliğini korumayı amaçlar.

(2) RCM bir yaşam döngüsü yönetim aracıdır ve sistemlerin tasarımdan servisten almaya kadar uygulanmalıdır.

(3) RCM, tüm başarısızlıkları önlemeyi değil, başarısızlığın sonuçlarını yönetmeyi amaçlar.

(4) RCM, en uygulanabilir ve etkili bakım görevlerini veya diğer mantıksal eylemleri tanımlar.

(5) RCM, sistem emniyet ve sistem güvenilirlik görevi tamamlama yeteneği ve sistemlerin ekonomisi gibi kritik kurumsal ihtiyaçlar tarafından yönlendirilir.

(6) RCM, tasarım sınırlamalarını ve işletim performansını kabul eder. En iyi ihtimalle, iyi tasarlanmış ve planlanmış bir bakım konsepti, bir sistemin ve/veya sistem elemanlarının ömür devir döngüleri boyunca operasyonel bağlamda etkin bir şekilde sistem emniyet ve güvenilirlik düzeylerini koruyabilir.

RCM, zamana saygı duyan, kanıtlanmış bir bakım sürecidir. Doğru ve kalifiye personel ile uygulandığında; RCM ezici bir çoğunlukla olumlu sonuçlar verir. RCM'nin hedefleri değişebilir, ancak RCM, sistem emniyetini ve güvenirliğini artırmak, maliyetleri azaltmak, kullanılabilirliği iyileştirmek, bakım verimliliğini artırmak, çevresel bütünlüğü iyileştirmek ve silah sistemi bileşenleri için daha uzun kullanım ömrü elde etmek için kullanılmaktadır.

RCM'nin CBM+ ile ilişkisi:

CBM+, RCM ve diğer teknolojilerin ve süreçlerin uygulanmasını kapsar. CBM+, bir dizi süreç iyileştirme stratejisini ve tanılama veya sistem sağlığı algılama yeteneklerini seçmek, entegre etmek ve odaklamak için kapsamlı bir stratejidir ve böylece bakım müşterilerinin istenen sistem ve ekipman hazırlığı seviyelerine en uygun maliyetle ulaşmasını sağlar.

RCM'nin Sistem Mühendisliği ile İlişkisi:

RCM, optimum arıza yönetimi stratejileri sağlamak için bir sistem mühendisliği yaklaşımını kullanır. Sistem mühendisliği, müşteri ihtiyaçlarını karşılayan entegre ve toplam yaşam döngüsü dengeli sistem, insan ve süreç çözümlerini geliştirmek ve doğrulamak için gereken tüm teknik çabayı kapsayan disiplinler arası bir yaklaşımdır. Sistem mühendisliği, sistemler ve bunların yaşam döngüsü süreçleri için geliştirme, üretim, doğrulama, dağıtım, operasyonlar, destek, imha ve kullanıcı eğitimi ile ilgili teknik çabalar genelinde bütünleştirici mekanizmadır. Sistem mühendisliği ve RCM metodolojisinin entegrasyonu, her ikisinin de verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için satın alma sürecinin başlarında çok önemlidir.

RCM'NİN TEMEL ELEMANLARI:

a. Program yönetimi

(1) RCM program yönetimi, RCM ekibi için optimal personel karışımının oluşturulmasını ve sürdürülmesini, bütçe gerekliliklerini, çizelgelemeyi ve sonuçların uygulanmasını içerir. 

(2) Herhangi bir RCM programının ayrılmaz bir parçası, gerçekçi gereksinimler ve faydaların tahmin edilmesiyle birlikte paydaş beklentilerini etkili bir şekilde yönetmektir.

b. RCM Analizi

(1) RCM süreci, sırayla aşağıdaki öğelerin tanımlanmasını içerir: İşlevler, işlevsel arızalar, arıza modları, arıza etkileri, arıza sonuçları, bakım görevleri ve aralıkları ve diğer mantıksal eylemler. Şiddet sınıflandırması da dahil olmak üzere RCM işlemi sırasında arıza modlarının ve arıza etkilerinin donanım bölümlenmesi ve tanımlanması, arıza modlarını ve etki analizini (FMEA) oluşturur. Bu FMEA unsurları artı kritiklik analizi, arıza modlarını, etkilerini ve kritiklik analizini (FMECA) oluşturur. RCM gerçekleştirildiğinde, bir FMEA veya FMECA gereksinimi büyük ölçüde karşılanır. 

(2) Fonksiyonlar. RCM'nin amacı, varlıkların ne yapmak için tasarlandığını değil, kullanıcıların arzu ettikleri performans seviyesinde çalışmaya devam etmesine izin veren başarısızlık yönetimi stratejilerini formüle etmektir. Çok önemli bir nokta, varlıkların kullanıcıların ihtiyaçlarını karşılama kabiliyetine sahip olmasını sağlamaktır. Dinamik bir çalışma bağlamında, gereksinimler anlaşılmalı ve varlıklar, kullanıcıya hizmet vermek için gerekli yeteneği sağlamalıdır. Bu nedenlerden dolayı, işlevler her zaman kullanıcının bakış açısından ve ihtiyaçlarından kaydedilir ve ekipmanın ne yapmak için tasarlandığı zorunlu değildir. Birincil işlevler (öğenin var olmasının ana nedenleri) ve ikincil işlevler (öğenin diğer işlevleri) kaydedilir.

(3) İşlevsel Arızalar. İşlevsel hata tanımlama, bir sistemin olası başarısız durumlarını sınıflandıracak ve kaydedecektir. Toplam başarısızlık, öğenin işlevin herhangi bir bölümünü artık gerçekleştirmediğini açıklar. Kısmi başarısızlık, öğenin işlevi nasıl hala yerine getirdiğini ancak yetersiz bir düzeyde gerçekleştirdiğini açıklar.

(4) Arıza Modu. İşlevsel başarısızlığın özel nedeninin, uygun bir hata yönetimi stratejisinin oluşturulabilmesi için hata türüne göre yeterince ayrıntılı olması gerekir. RCM analizinde yalnızca işletim bağlamında meydana gelmesi makul ölçüde muhtemel olan arıza modları kaydedilmelidir. 

(a) Daha önce olanlar.

(b) Gerçekleşmemiş ancak gerçekleşme olasılı.

(c) Gerçekleşmemiş ve gerçekleşmesi muhtemel olmayan ancak ciddi sonuçları olan olaylar.

(d) Halihazırda bir başarısızlık yönetimi stratejisi tarafından yönetilenler.

(5) Başarısızlık Etkileri. Başarısızlık etkileri, bir hata modunun oluşmasına izin verilirse ne olacağını açıklar. Açıklama, olayın sonuçlarını doğru bir şekilde değerlendirecek kadar ayrıntılı olmalıdır.

Başarısızlık etkisi, yerel, sonraki daha yüksek montajı ve son öğe etkilerini tanımlamalıdır. İlgili alt sistemlere herhangi bir etki de açıklanmalıdır.

(6) Başarısızlık Sonuçları. Arıza modunun neden olduğu işlev kaybının değerlendirilmesi, arıza sonuçlarını belirleyecektir; yani güvenliği (yaralanmaya veya ölüme neden olur), çevreyi (bir çevre yasasının, düzenlemesinin veya standardının ihlaline neden olur), görevi (yeteneği olumsuz etkiler veya bir iptale neden olur) veya ekonomiyi (olumsuz etkilemez misyon ve sadece ekonomik hususları içerir).

(7) Bakım Görevleri ve Aralıkları. Sonuçlar değerlendirildikten sonraki adım, olası hataları tahmin etmek, tespit etmek, önlemek veya başarısızlıkları bulmak için gerçekleştirilebilecek proaktif görevleri belirlemektir. Potansiyel bir arıza tespit ettiğinde, bir fonksiyonel arızayı önlediğinde veya gizli bir fonksiyonel arıza keşfettiğinde bir bakım görevini veya uygulanabilir eylemi listeleyin. Bir bakım görevi, arıza riskini kabul edilebilir bir düzeye indirdiğinde etkili kabul edilir. Görev etkinliğini belirlemek için başarısızlığın sonuçları kullanılmalıdır.

c. Başarısızlığı Tahmin Etme: Sistemin Durumuna Dayalı (On-Condition) Görevler:

(1) Yaklaşan arıza belirtilerini belirlemek için koşullu görevler gerçekleştirilir. Çok sayıda inceleme tekniği, insan duyuları, gelişmiş izleme ekipmanı veya doğrudan ekipmana uygulanan sensörler tarafından sürekli izleme kullanılarak gerçekleştirilebilirler. Koşullu görev örnekleri şunlardır:

(a) Görsel veya Tahribatsız Muayene. Olası bir arıza durumunu (ör. çatlak, korozyon) algılar.

(b) Titreşim İzleme ve Analiz Gerçekleştirme. Artan titreşim imzalarını algılar.

(c) Yağ Örneklerinin Alınması. Numune sonuçları aşınma ve/veya kirleticileri gösterir.

(d) Fren Balatalarının Ölçülmesi. Pedin ne kadarının kaldığını tanımlar.

(2) Koşullu bir görevin amacı, ihtiyaç kanıtına dayalı olarak ne zaman eylemin gerekli olduğunu belirlemektir. Koşullu bir görevin ne sıklıkta gerçekleştirildiği, potansiyel işlevsel arıza (P-F) aralığına bağlıdır (bkz. Şekil 1).

(3) Şekil 1, P-F eğrisini göstermektedir. X ekseni, takvim süresi, mil, çalışma saatleri, döngüler vb. gibi herhangi bir birimde ölçülebilen yaşı gösterir. Y ekseni, arızaya karşı direnci gösterir. P, yaklaşan bir arızanın kanıtı olarak tanımlanan potansiyel arıza durumudur. F, kullanıcı tarafından tanımlandığı şekliyle işlevsel başarısızlıktır.

Güvenilirlik Merkezli Bakım Hakkında Yaygın Bir Yanlış Anlama: Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), uçak endüstrisi tarafından geliştirildi ve şimdi dünya genelinde endüstrilere taşındı. Uçak endüstrisi, RCM'yi diğer endüstrilerden farklı şekilde yapar. RCM, genel endüstride başarısız olur çünkü çoğu kuruluşun iş tasarımındaki doğal sorunlar, havayolu endüstrisinde yasal düzenlemelerin dayattığı iş süreçleriyle önlenir. RCM metodolojisinin kullanılması, RCM'nin faydalarını sağlaması için gereken iş disiplinlerini aşılamaz.

Sonuç:

RCM Konseptini, tüm bakım faaliyetlerinde tamamen uygulayabilmek son derece iddialı bir hedef olacaktır ve bildiğimiz kadarıyla dünyada gerek askeri ve gerekse sivil havacılık bakımında bu konseptin tüm özelliklerini sistemlerinde yüzde yüz uygulayabilen organizasyon yoktur. Bu konuda ABD Deniz Hava Kuvvetlerinin ciddi bir yol at ettiğini belirtebiliriz. Ancak, özellikle predictive (tahmine/kestirime dayalı) ve proactive (proaktif) bakım konseptlerinin uygulamalarında takviye olarak veya CBM+ Bakım konseptini desteklemek amaçlı bazı modülleri kullanılabilir. RCM’de en dikkat edilmesi gereken hususl; sistemlere ve bu sistemlere ait komponentlerin sistem emniyet ve sistem güvenilirlik etkinliklerini takip edebilmek için İSK (İstatistiksel Süreç Kontrol) biliminin ve tekniklerinin etkinlikle uygulanmaları ve takip edilmeleridir.    P-F eğrisinde gösterimi verilen sistem ve sistem elemenlarının performanslarındaki değişimin, performans düşüklüğünün frekansları çok iyi hesaplanmalı ve belirgin hata oluşmadan önce kompomnentin değiştirilmesi ciddi profosyonellik gerektirmektedir. Sistem elemanları erken değiştirilirse hem maliyet hem de sorti üretim kaybı olacak, geç değiştirilirse sistem emniyetsizliği meydana gelecek ve sistem güvenilirlik derecesi azalacaktır. Bu eğrinin belirlenen sistemler ve/veya komponentler bazında takip edilebilmesi için hem analiz bilgi ve kabiliyeti yüksek uzmanlara hem de tercihen yazılım olarak etkin bir Bakım Bilgi Yönetimi ve Kayıt Sistemine ihtiyaç vardır.